洗浄工程は見直しのタイミングに来ている

印刷・製造現場において、洗浄工程は

• 仕上がり品質
• 設備寿命
• 作業効率

を左右する重要な工程です。

しかし多くの現場では、「強い溶剤で素早く落とす」ことが前提になっており、

• 素材ダメージ
• 作業環境の悪化
• コスト増加

といった問題を抱えたまま運用されているケースが少なくありません。

従来の洗浄剤が抱える課題

一般的に使用される有機溶剤は高い洗浄力を持つ一方で、
安全性・環境・管理面において複数の課題を抱えています。

まず、有機溶剤は揮発性が高く、蒸気が滞留することで
火災・爆発リスクが発生する可能性があります。
また、作業中の吸入によって、めまい・頭痛といった急性症状から、
長期的な健康影響に至るケースも報告されています。

さらに、有機溶剤は環境負荷の観点でも注意が必要であり、
排出や廃液処理において適切な管理が求められます。
近年では法規制も強化されており、企業にはより厳格な管理体制が求められています。

加えて現場レベルでは、

• 樹脂・ゴムの劣化
• 金属表面への影響
• 臭気による作業環境の悪化

といった材料・作業面でのリスクも存在します。
また、

• 揮発による使用量の増加
• 廃液処理コストの発生

といった見えにくいコスト増加要因も無視できません。
これらを踏まえると、
「洗浄力の高さ」と引き換えに、複数のリスクとコストを抱えている
というのが実態です。

ペイントソルブMとは何か

ペイントソルブMは、水溶性の工業用洗浄剤であり、
インキ・塗料・接着剤などの除去用途に使用される製品です。

また本製品は、水溶性でありながらインキ・塗料・接着剤に対して洗浄性能を有しており、
従来の「水溶性＝洗浄力が弱い」というイメージとは異なる特性を持っています。

従来の有機溶剤と比較して、

• 水溶性であること
• 比較的低臭気であること
• 法規制の対象外であること（有機則・PRTR非該当）

といった特性を持ち、作業環境や管理面を考慮した洗浄剤として位置付けられます。
また、複数の汚れに対応できるため、

• 洗浄剤の種類削減
• 管理の簡素化

といった運用面でのメリットもあります。

 

幅広い用途に対応

ペイントソルブMは以下の用途に対応します。

• インキ・塗料（パッド印刷・UVインキなど）の除去
• 接着剤、ホットメルトの除去
• 鉱物油系汚れの脱脂・精密洗浄

印刷現場から製造ラインまで、幅広く活用可能です。
複数用途に対応できるため、洗浄剤の種類削減＝管理の簡素化にもつながります。

素材への影響を抑制

• 樹脂
• 金属
• ゴム

といった多様な素材に対して、影響を抑えながら洗浄可能です。
特に、 金属表面の変色・腐食・劣化に影響を与えにくい
という特性は、

• 治具
• 設備
• 金属部品

の洗浄において大きなメリットとなります。

※樹脂への使用に関する注意

樹脂材料にも使用可能ですが、材質や条件によって影響が出る場合があります。
特に

• ポリエチレン（PE）
• ポリカーボネート（PC）
• スチレン系樹脂（PSなど）
• ABS樹脂

では、加温・長時間接触により膨潤・変形・クラックが発生する可能性があります。
そのため、事前テストを推奨しています。
さらに、 水溶性緩効樹脂を使用した製品には使用できません。
具体的には、

• ドライオフセット用樹脂版
• フォトポリマー系樹脂版

などは、洗浄成分が樹脂構造に作用し、膨潤・軟化（版性能の低下）を引き起こす可能性があります。

作業環境の改善にも寄与

ペイントソルブMは、ヤシ・トウモロコシ・大豆などの植物由来原料をベースに構成されており、

• 低臭気
• 作業者負担の軽減
• 環境負荷の低減

といった特徴を持ちます。
さらに、

• 有機溶剤中毒予防規則：非該当
• PRTR法：非該当

といった点からも、安全管理・法規制対応の負担軽減につながります。

導入効果③ 作業負荷の軽減

ペイントソルブMは、ヤシ・トウモロコシ・大豆などの植物由来原料をベースに構成されており、

• 低臭気
• 作業者負担の軽減
• 環境負荷の低減

といった特徴を持ちます。
さらに、

• 有機溶剤中毒予防規則：非該当
• PRTR法：非該当

といった点からも、安全管理・法規制対応の負担軽減につながります。
 

洗浄品質の安定性

従来溶剤は揮発が早く、

• 乾燥タイミング
• 作業スピード

に結果が左右されやすいという課題があります。
一方でペイントソルブMは、 揮発は緩やかなので、接触時間を確保しやすいため、安定した洗浄効果を実現します。
洗浄液自体がシンナーのようにどんどん減ってしまうことなく、わずかな継ぎ足しのみで使用し続ける事が可能です。

使用方法

汚れの種類や形状に応じて、以下の方法を使い分けます。

• 浸漬（ディッピング）
• スプレー
• 拭き取り

 適切に使い分けることで、洗浄効率を最大化できます。

※超音波洗浄や加温使用により洗浄力が向上するケースもありますが、素材への影響を考慮し条件設定が必要です。

実績例：高い除去性能

コンクリートに付着した塗料や落書きに対しても、短時間で浸透・剥離し除去可能です。

 強固に付着した汚れにも対応できる性能を持っています

導入の考え方

ペイントソルブでも万能ではありません。

向いているケース

• 素材を傷めたくない
• 洗浄品質を安定させたい
• 作業環境を改善したい
• 有機溶剤の使用量を削減したい

従来溶剤が有利なケース

• 低価格
• 作業性(即時乾燥)
• 強制的に一瞬で溶解したい 
• 感光性樹脂素材

 最適なのは“使い分け”です

 

まとめ

洗浄は単なる補助工程ではなく、 品質・コスト・安全を左右する重要工程です。

ペイントソルブMは、

• 洗浄力
• 素材保護
• 作業性
• 環境対応

のバランスを取ることで、現場の課題を根本から改善する選択肢となります。

お問い合わせ・ご相談

実際の適用可否は、

• インキの種類
• 素材
• 使用方法

によって変わります。
特に樹脂材質や洗浄条件による影響評価は重要です
また、用途に応じた別仕様の洗浄剤もございます。

現場条件に合わせた最適なご提案をいたしますので、
担当営業またはホームページのお問い合わせフォームよりお気軽にご相談ください。

なぜ版は目詰まりするのか

印刷中、版の凹部にはインキが繰り返し供給されます。
このとき、

• インキが過剰に残る
• 微細なゴミや異物が付着する
• インキが版上で乾燥し始める

といった現象が積み重なることで、
細字・抜き・網点部分から徐々に“詰まり”が発生します。

この状態では、

• 文字の太り
• 網点の潰れ
• 印刷ムラ

といった不良が発生し、
結果として「洗浄によるリセット」が必要になります。

インキの性質や印刷の仕組み上どうしても
インキが残りやすい状態になってしまっているということになります。

従来の対策で効果が出ない理由

一般的な対策としては、

• インキ粘度の調整
• 溶剤の変更
• 印刷速度の変更

などが挙げられます。
しかしこれらはすべて、起きた現象への対処（対症療法）です。
版表面にインキが残り続ける限り、いずれ同じ問題は再発します。

課題解決の糸口は【印刷版】にあり

そこで重要になるのが、インキではなく印刷版の方で対策するという考え方です。
特殊阿部製版所が、この課題に対して開発したのが
A-SPECコーティングです。

A-SPECコーティングとは

A-SPECコーティングは、
樹脂版の表面に極めて薄いコーティング被膜を形成し、インキの不要な堆積を防ぐ技術です。

特長は以下の通りです。

• 膜厚：約10nmの超薄膜
• 印刷品質に影響を与えない
• 樹脂版にダメージを与えない低温処理

従来のコーティングのように「厚すぎて使えない」という問題を回避しています。

 

特長は以下の通りです。

• 膜厚：約10nmの超薄膜
• 印刷品質に影響を与えない
• 樹脂版にダメージを与えない低温処理

従来のコーティングのように「厚すぎて使えない」という問題を回避しています。

導入効果① 印刷品質の安定

コーティングにより、

• 抜き文字
• 細字
• 網点

といった繊細な部分でのインキ詰まりが大幅に軽減されます。

結果として、

• 文字の太り防止
• 網点の再現性向上
• 長時間の安定印刷

が実現できます。

導入効果② 生産性の向上

版の目詰まりが減ることで、

• 版洗浄回数の削減
• 機械停止時間の短縮
• 稼働率の向上

につながります。

さらに、

• 不良品削減
• 再印刷の削減

といったコスト面での改善効果も期待できます。

導入効果③ 作業負担の軽減

印刷終了後の洗浄作業も軽減され、

• 作業時間短縮
• 溶剤使用量削減

といった現場負担の軽減にもつながります。

注意点

A-SPECコーティングは非常に薄膜のため、

• 強い擦り洗浄は不可
• 取り扱い方法に注意が必要
• 再施工は不可

といった特性があります。

非常に薄くて繊細なコーティングの為、強くこするとコーティングが剥がれてしまいます。
印刷時、品質に不具合が発生するようなインキの目詰まりなどが発生していなければ、版洗浄は基本的に不要です。
洗浄を行う場合はウエスやブタ毛のブラシなどに洗浄溶剤を多めに含ませ、なるべく擦らないようにすることがポイントです。適切に使用すればその効果を長く維持することが可能です。
必要であれば洗浄のポイントをまとめた資料もお渡し可能です。

まとめ

ドライオフセット印刷におけるトラブルは、
インキや条件の問題として捉えられることが多いものの、
実際には版面の状態が要因となっていることが多々あります。

インキが「残りやすい状態」を放置したままでは、
条件調整を繰り返しても、同じ問題は必ず再発します。

A-SPECコーティングは、この“見落とされがちな版側の要因”に直接アプローチすることで、

• 印刷品質の安定
• 版洗浄回数の削減
• 機械停止時間の短縮

といった改善を同時に実現する技術です。
もし現在、「止める・洗う・戻す」という作業を短いスパンで繰り返しているのであれば、
その原因はインキではなく、版にある可能性があります。
現場の安定化と生産性向上のために、
一度、版側からの改善という選択肢を検討してみてはいかがでしょうか。

お問い合わせ・ご相談

現在の印刷条件で適用可能か、またどの程度の効果が見込めるかについては、
個別の条件によって変わります。

• 現状の課題整理
• テスト版のご相談
• 最適条件のご提案

など対応可能です。

まずはお気軽にご相談ください。

全体ピンホールの特徴

端部ピンホールと異なり、印刷面全体に発生するピンホールは印刷条件や環境の影響を受けているケースが多いのが特徴です。

例えば
・ ベタ面全体に細かい穴が散らばる
・ 印刷面がザラつく
・ クレーター状の凹みが見られる
といった症状が現れます。

端部ピンホールはパッド形状や転写挙動に起因することが多いのに対し、
全体ピンホールはインキ状態、ワーク表面、印刷環境など工程全体の影響を受ける傾向があります。

全体ピンホールを見分けるチェックポイント
印刷面全体にピンホールが発生した場合、次の項目を順番に確認すると原因を切り分けやすくなります。

チェック① インキの状態
インキ粘度や乾燥速度が適正でない場合、インキ膜が安定せずピンホールが発生することがあります。
溶剤の入れすぎによる粘度低下や、攪拌時の気泡混入などを確認してください。

チェック② パッドの状態
パッド形状や硬度、印圧がワーク形状にに適していない場合、インキ転写が均一にならずピンホールが発生することがあります。また、表面の汚れ（主に埃や、樹脂カス等）も転写不良の原因になります。

チェック③ ワーク表面
素材表面に油分や離型剤が残っているとインキを弾きやすいため、クレーター状のピンホールが発生することがあります。特にPPやPEなどの低表面エネルギー素材では注意が必要です。

チェック④ 印刷条件
ドクターブレードの摩耗や印圧不足など、印刷機の設定によってインキ供給や転写が不安定になることがあります。

チェック⑤ 印刷環境
静電気や低湿度環境もピンホールの原因になります。
帯電したワークは埃を吸着しやすく、微小ピンホールの原因になります。
ピンホールの原因は、穴のサイズと見え方から大まかに推測できます。まず印刷面を観察し、次の診断マップで原因を絞り込んでください。

 

インキ条件による原因

インキの状態もピンホール発生に大きく関係します。
パッド印刷ではインキの粘度、乾燥速度、濡れ性などのバランスが崩れると、印刷面にピンホールが発生しやすくなります。

特に次のような状態では、印刷面全体にピンホールが発生することがあります。
・溶剤を加えすぎてインキ粘度が低くなっている
・攪拌不足によりインキが均一になっていない
・インキとシリコンパッドの相性が適正でない
・溶剤（希釈剤）が速乾すぎて版上乾燥が進んでいる
・攪拌時に混入した気泡がインキ中に残っている

例えばインキが速乾すぎる場合、版上乾燥が進むとインキ表面に薄い皮膜が形成されることがあります。この状態でパッドが転写すると、インキ膜が破断し、微小な欠損としてピンホールになることがあります。また、攪拌時に気泡が混入すると、その気泡が版の凹部に残り、パッド転写時にそのまま印刷面へ転写されてピンホールとして現れることがあります。
さらに、粘度が低すぎる場合、インキ膜の表面張力バランスが崩れ、ワーク表面でインキが部分的に退くことがあります。その結果、インキ膜が均一に形成されず、ピンホールが発生することがあります。

対策としては
・ 遅乾溶剤による乾燥調整
・ 攪拌速度の低減
・ 攪拌後の静置
などが有効です。

パッドによる原因

シリコンパッドの状態もピンホールに大きく影響します。
注意すべき状態は次の通りですワーク。
・ ワーク形状に合わないパッド形状
・ 硬度不適合
・ 表面汚染
・ 表面劣化
形状が適切でない場合、パッドが均一に圧縮されずインキ転写が不安定になります

また、柔らかすぎる場合には圧力が分散しやすく、インキ膜を十分に押し出せないことがあります。逆に硬すぎる場合にはワーク形状への追従性が低下し、やはり転写ムラが発生します。
さらに、パッド表面に油分やインキが付着している場合には、インキが均一に付着せず転写不良の原因になります。パッド表面に光沢が見られる場合は、シリコンのオイル成分が移行している、あるいは表面劣化が進んでいる可能性があります。

対策としては
・ 表面クリーニング
・ テープクリーニング
・ パッド交換
・ 硬度や形状の見直し
が有効です。

ワークによる原因

ワーク表面の状態も、印刷品質に大きく影響します。
パッド印刷では、ワーク表面の濡れ性（表面エネルギー）が不足している場合、インキが均一に広がらず、印刷面にピンホールやクレーター状の欠陥が発生することがあります。

特に次の状態では注意が必要です。
・ 油分の付着
・ 離型剤残留
・ 汚れ
・ 表面エネルギー不足

これらの状態ではインキが十分に濡れず、クレーター状ピンホールが発生します。
特にポリプロピレン（PP）やポリエチレン（PE）などの低表面エネルギー素材では、この現象が発生しやすくなります。

対策としては
・ IPA脱脂
・ プラズマ処理
・ コロナ処理
などが有効です。

印刷条件による原因

印刷機の設定も重要です。
ドクターブレードやドクターリングが摩耗していると、インキ掻き取りが不均一になりベタ面にムラが発生します。
また、印圧不足ではインキ転写が不十分となり、印刷面全体でインキ膜が薄くなることがあります。
確認すべきポイントは
・ ドクターブレード摩耗
・ シリコンの硬度不足
・ 押し込み量調整
などです。

印刷環境による原因

印刷環境もピンホール発生に影響することがあります。
特に注意したいのが静電気と湿度です。
ワークや治具が帯電している場合、インキ膜が局所的に退いたり薄くなったりすることがあります。その結果、クレーター状のピンホールが発生することがあります。
また、帯電したワークには微細な埃や粉塵が吸着しやすくなり、これが「点欠け」や「微小ピンホール」の原因になることもあります。
湿度が低すぎる環境では静電気が発生しやすくなるため、印刷環境の管理も重要です。
一般的には温度20〜25℃、湿度50±10%RH程度の環境が安定しやすいとされています。
エアコンの直風が印刷機に当たる場合もインキ乾燥バランスが崩れることがあるため注意が必要です。

まとめ

印刷面全体に発生するピンホールは、工程全体のバランス崩れによって発生することが多い不良です。
次の5つの要素を順番に確認することで原因を切り分けることができます。

• 印刷条件
• インキ状態
• パッド状態
• ワーク状態
• 印刷環境

ピンホールは偶発的なトラブルではなく、印刷工程の状態を示す重要なサインでもあります。
条件を一つずつ整理することで、印刷の安定性を高めることができます。

また、資料「パッド印刷トラブルシューティング　ピンホール編」をご用意しております。ご希望の方は、下記ページよりご覧ください。
https://01tokuabe-document.actibookone.com/content/detail?param=eyJjb250ZW50TnVtIjo1NTQ1MDIsImNhdGVnb3J5TnVtIjo1NTY0MH0=

技術相談

原因が特定できない場合や条件調整で改善しない場合は、
版設計・パッド選定・印刷条件の整理からサポートすることも可能です。
現場条件を確認しながら、再現性のある改善方法をご提案いたします。
お気軽にご相談ください。

ピンホールの主な発生要因

端部ピンホールは突発的な不具合ではなく、次の要因のいずれか、または複数が重なって発生することが多い不良です。
① インキに気泡が混入している場合
インキトレーでの攪拌や充填時に空気が入り込み、その気泡がエッチング内部に残ることがあります。
② 版やドクターブレードの条件が適していない場合
ブレード角度や摩耗、エッチング深度などが適切でないとインキ供給が不均一になり、ピンホールにつながります。
③ パッドが気泡を押し潰せていない場合
パッド形状や硬度、表面状態が適切でない場合、気泡がそのままワークへ転写されることがあります。
特に印刷端部はインキ膜が薄くなりやすく、これらの影響が現れやすい部分です。

インキは完全な平面ではない

ピンホールの原因を理解するうえで重要なのが、インキの液面形状です。
インキは表面張力の影響を受けるため、エッチング内部で完全な平面にはなりません。
液面はわずかに凹形状となり、エッチングの角部やR部には空気が残りやすくなります。この気泡がパッドで押し潰されず転写されると、印刷面にピンホールとして現れます。
端部はインキ膜が薄くなりやすいため、この影響を受けやすい部分です。

この気泡がパッドで押し潰されず転写されると、印刷面にピンホールとして現れます。
端部はインキ膜が薄くなりやすいため、この影響を受けやすい部分です。

ピンホール原因の切り分け方（5分トリアージ）

ピンホールの原因を調べる際は、次の三点を確認します。

①気泡がどの工程で発生しているのか
インキ皿内　→　③インキの項目へ 
ブレード通過時　→　④ブレードの項目へ 
パッド転移時　→　①パッドの項目　/　②版の項目 
ワークへ転写時　→　①パッドの項目　/　⑤印刷速度
どの段階で気泡が残るかによって、疑うべき要因が変わります。

②発生範囲
端だけなのか、全体なのかによって原因の方向性が変わります。

③ピンホールのサイズ
小さな穴が多数出ているのか、比較的大きな穴なのかも重要な手掛かりになります。
静電気によるインキはじきの可能性もあるため、改善しない場合はお持ちであればイオナイザーのON/OFFで差が出るか確認してください。

下の図は、発生範囲とピンホールのサイズから主な原因を推定するための簡易マップです。
下記の図を参照してそれぞれの疑わしい箇所をチェックし、原因を特定してください。

原因① パッド

端部ピンホールでは、まずシリコンパッドの状態を確認します。
パッド形状が鈍角すぎる場合、接触面積が広がり気泡を押し潰しにくくなります。
一般的にはワーク接触角が約30°前後の形状が安定しやすいとされています。
また、パッド硬度にも注意が必要です。
柔らかすぎるパッドでは圧力が分散し、気泡を押し潰しきれないことがあります。
逆に硬すぎる場合はワーク形状への追従性が低下します。
さらに表面状態も重要です。
・ 表面光沢 → 油分や離型成分の浮き
・ ざらつき → 劣化や損傷

このような場合はパッド交換を検討してください。
新品パッドを使用する際は、アルコールで軽く脱脂してから使用することを推奨します。

原因② 版

版の状態もピンホール発生に大きく影響します。
エッチング深度が深すぎる場合、エッチング内部にインキが残りやすくなり、重なったインキ層の中に気泡が生じることがあります。
弊社検証では
深度28µm → ピンホール発生<条件が整っていればピンホールは発生しません>
深度23µm → 発生なし
というケースも確認されています。

また、版底に古いインキや油分が残ると、微細な凹凸に汚れが残り気泡の原因になります。
定期的な溶剤洗浄やブラシ洗浄が重要です。
線状のデザインがブレードと平行の場合、ブレード刃先がエッチング部に落ち込み掻きムラが生じることがあります。
この場合、版を約5°回転させることで改善することがあります。

原因③ インキ

インキ条件もピンホールに大きく影響します。
パッド印刷用インキの一般的な粘度は1〜6 Pa·s（10〜60ポアズ）程度です。
(とんかつソースからマヨネーズ手前位の濃度です。)
粘度が高すぎる場合、インキ中の気泡が浮上しにくく、エッチング内部に残りやすくなります。
また、シリコンパッドとの相性によってインキが弾かれることもあります。
この場合はパッド材質変更で改善することがあります。
インキトレー内の気泡にも注意が必要です。
攪拌は低速で行い、必要に応じて
・ 静置による脱泡
・ 消泡剤
を検討してください。

原因④ ドクターブレード

ブレード状態も重要です。
刃先が摩耗するとインキを均一に掻き取れず、気泡残りの原因になります。
この場合は新品交換が有効です。
また、角度が適切でない場合も掻きムラが生じます。
可能な場合は角度を調整し、ブレードはできるだけ立ててセッティングしてください。
小さなデザインでは、ブレードが厚すぎるとインキ供給が不安定になることがあります。
その場合は薄いブレード(0.3ｍｍ/0.5ｍｍ)を検討します。

原因⑤ 印刷速度

見落とされがちなのが印刷速度です。
速度が速すぎる場合、パッドが気泡を押し潰す接触時間が不足することがあります。

この場合
・ 印刷速度を下げる
・ 押し込みストローク調整
で改善するケースがあります。

まとめ

端部に発生するピンホールは偶発的な不良ではなく、次の要素のいずれか、または複数が重なって発生します。
・ インキ粘度
・ ドクターブレード条件
・ パッド形状／硬度
・ エッチング深度
・ 印刷速度
これらを順番に確認することで、原因を特定することができます。

また、資料「パッド印刷トラブルシューティング　ピンホール編」をご用意しております。ご希望の方は、下記ページよりご覧ください。
https://01tokuabe-document.actibookone.com/content/detail?param=eyJjb250ZW50TnVtIjo1NTQ1MDIsImNhdGVnb3J5TnVtIjo1NTY0MH0=

技術相談

「原因がどこにあるのか分からない」
「条件を変えても改善しない」
そのような場合は、版設計やパッド選定、印刷条件の整理からお手伝いすることも可能です。
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